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自动焊管生产线生产工艺

发布时间:2021.01.24

一、送料:


1、自动焊管生产线上料为了不影响下道工序的正常工作,为下道工序创造有利的工作条件,送料工必须认真学习操作规程,熟悉各种带钢的规格。操作者在料前首先检查来料的规格与要求是否相符,用千分尺和卡尺检查来料规格,这是保证焊管质量的先决条件。 


2、把经过检查符合工艺要求的剪去,剪切时角度为90度 


3、在对接时,带钢端部需对整齐,开坯料的毛刺应放置同一面上(向上)方可焊接。焊口应光滑、均匀、连续,不得有过烧、错口、焊不透现象,焊口厚度不得高于带钢厚度的0.5倍,用锤子把渣打掉,然后利用送料装置把带钢送入活套或储料箱。 


二、成型: 


1、管坯的成型质量,对焊接质量有着决定性的影响,因此,焊管质量的提高, 在很大程度上依赖于成型的调整,要想保证良好的成型质量不仅需要有合理的成型辊孔型设计,而且要有一定的调整技术。 


2、自动焊管生产线从成型第一道至最后一道,各道轧辊孔型最低点的连线称为成型底线。底线的调整,可调整下辊华块的高低来调整。保证成型底线在成型过程中是一条水平线,可用吊线的方法确定底线的水平,然后将上辊按所焊钢管的规格调整至一定位置。调整时,应使每道轧辊的成型量均匀,避免因受力不均影响机组性能,成型立辊要进行横向调整及轴向调整,以保证孔型、中心在一条直线上。 


3、带钢进入成型机:成型的钢管形状如何,直接影响焊接质量,钢管出导向辊时,管子焊接接口处应有焊条开口角。


三、焊接: 


1、温度:管坯加热之前需经导向辊导向,以保证管缝不发生任何偏斜,在感应器中高强电流的作用下,使其迅速达到焊接温度,在挤压辊的作用下达到焊接目的。 


2、压力:挤压辊应对管坯边缘施加足够的焊接压力,焊接压力是影响焊缝质量的主要因素之一。压力过小,则熔化金属之间结合力小,低溶点夹杂物不易挤出,焊缝受力时易开裂。压力过大,则容易搭口,焊缝内外毛刺大,刨刀刨不平而影响外观,所以挤压辊挤压要适中,以保证管内焊筋丰满、均匀、连续,避免出现搭口现象。

 

3、自动焊管生产线焊缝开口角度和长度,开口角是指挤压辊前,管坯两边缘的夹角,通常在4~70之间变化,开口角的大小与烧化过程的稳定性有关,它对焊接质量的影响很大,减小开口角能使邻近效应加强,增加边缘的加热温度,提高焊接速度,但开口角不能过小,如果开口角过小,会使会合点到挤压辊中心线的距离加长,从而导致边缘并排在最高温度下受到挤压,使焊接质量降低。开口角过小时,由于液体过量形成后,在磁力线的作用下(V型夹角处磁力线密度最大)向焊合点移动而聚集成较大的过量爆炸后形成难以压合的深坑,而影响焊接质量;开口角过大,则邻近效应减小,焊接速度降低,功力消耗增加。挤压辊中心线到感应器的距离为开口角长度,开口角长度会使焊缝阻抗增大,电流有效值减小,所以在不影响焊接质量的情况下,开口角长度应把握不同规格,进行调整。


4、磁棒:高频焊接磁棒(铁氧体)具有较高的电阻率、涡流损耗小的特殊性,在高频焊接管中广泛采用它作为增感元件,使电磁能更多地集中在管缝的焊合面上提高焊速,但磁棒的磁导率随温度的升高而下降,在250度时就开始急剧下降,所以在产生过程中,要用水充分冷却,如果冷却不好,就会造成磁棒断裂,影响焊接质量。磁棒放置位置,要开口角调整合适后,磁棒位置根据焊接温度进行调整,一般情况下,磁棒一端应放在两挤压辊中心。 


5、感应器的材料为紫铜板或铜管,在不放电的情况下,引线之间距离越近越好,靠的近引线电感量会有所提高,并使焊缝电流密集在焊缝表面流动,而提高焊接效。 


四、刮焊疤: 


刨刀对产品外观质量起着很大的作用,也是造成产品质量下的关键工序,所以刨刀的修磨极为重要,在焊接时被挤到钢管表面的毛刺应用刨刀清除,吃刀量要适中,焊缝刨后,钢管表面应光滑平整,不能有凹凸不平,以及有焊疤残全痕迹存在。 


五、冷却: 

冷却的目的是了保证钢管经定径、矫直后不再用水冷。

 

六、定径: 

由挤压辊出来的钢管,断面均有一定的椭圆度,外径比成品管略大,为了消除这些缺陷,冷却后的钢管必须经过定径,以保证产品的最终管径。定径量过小或过大,都会影响到矫直机的矫直,所以定径量一定要控制在合适的程度。 

七、矫直(土耳其头): 出定径的成品管矫直,因为矫直机的两道压辊还起着控制成品管外径的作用,为了不使管径发生变化,管材的上、下、左、右弯曲靠调整矫直机立辊的上、下、左、右位置来保证。

 

八、锯断: 

工艺备尺的长短,直接影响成品管的质量及销售,备尺长度要控制在±5㎜之间,所以操作者要严格按以下的操作规程进行工作: 

1、控制柜送电; 

2、闭合控制柜中的各自动开关; 

3、闭合操作台电源开关,微机起动; 

4、闭合卸荷启动按钮; 

5、将司服电源柜的内外控钮转到外接位置,调向钮搬至定向位置; 

6、先按步进电源启动按钮,并按锯片电机启动按钮,使其启 动工作; 

7、微机显示屏出现菜单提示,可按其进行手动、模拟、自动及设定等工具; 

8、运行前,压缩气压应有0.6Mpa,并用手动按钮检查下锯、抱闸气缸能动否; 

9、运行前,用手动工具将飞锯小车后退至零位开关,小车则自动找零; 

10、焊管头部超过测速辊后,闭合测速辊上压按钮、脉冲编码即能工作; 

11、要自动或模拟工具运行时,按小键盘上的启动键,飞锯机即自动反复运行; 

12、按停车键,停止工作的程序,将使飞锯小车锯切完毕,再返回零位才不动,如果要改换工具,按动小键盘的复位键,即使微机显示屏出现主菜单,并按键选择工具和更改设定参数,如若全部停车,则关闭微机开关,然后其它开关和按钮是开机过程的逆过程。(启动按钮改为按停止按钮) 

13、当自动焊管生产线暂停时间较长时,关闭步进电源,锯片电机停转,这就节约了能源;

14、经常检查测速光电编码的工作脉冲质量,防止撞击编码器或使其浸水; 

九、平头:根据钢管的不同规格,及时调整平头刀的位置及修磨形状,进刀速度及吃力量要适中,平头后的钢管端面应光滑平整,达到工艺要求。 


十、检验: 


检查人员应检查成品管的弯曲度(每米不超过0.8㎜,每根不超过5㎜),圆度(椭圆度不超过0.3㎜)及焊管表面、焊缝表面不应有气孔、熔渣,以及其它杂物等缺陷,不允许有搭口过烧、划伤、烙印,焊缝必须焊透,管子内焊筋应饱满、均匀、连续,把接头管、开缝管经补焊、修磨后放入成品管内不超过3%,特殊用管要进行水压试验,试验压力不得小于15Mpa。 十一、打包、入库: 

经检验合格的钢管,打好包,挂上标签,堆放整齐、入库。

 


            

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